一、项目背景
我们通常是以客户为中心，将订单分解到各个工序，一旦面临紧急插单或取消订单，生产异常和质量问题，就会出现各个工序的计划调整，计划管理工作量巨大，而现场也会根据计划不停的调整生产，会出现后工序需要的零部件没有生产，不需要的又已经生产。此外，现场的库存数量也比较多，会出现呆滞物料的风险。库存周转率是衡量资金利用率的主要因数，库存量越小则占用资金越小，资金流动越快，企业获得的利益越大，此外库存也会掩盖企业管理问题，不利于企业的发展。
二、库存降低改善思路
缓存区管理模式：（不变应万变）
通过客户销售预测（为确保数据准确性，采N个月滚动更新方式），计算出零部件月平均需求数量；结合换型时间、生产批量等信息制订出最大、最小、安全库存量，并结合实际库存数下达生产指令，生产完工的产品进入对应的零部件缓存区（即工段虚拟库房，产品直接于制程内流转，不进入库房），即使客户订单变化和生产异常，缓存区的库存数量也可以避免后续停线。所有的库存数量都是人为可控的（专人入库及出库做帐，每天定时提取ERP库存信息），并进行不断优化，不会出现呆滞物料情况。
1. 采购数量：
从过去的一个月预测，改变为多个月的平均需求预测，物资采购建立预警机制，与信息化结合，采购数量更加科学合理。
2.采购次数：
从过去的月底集中一次采购，变为根据库存数量随时采购，应对变化更合理。
3.采购模式：
从过去客户订单驱动变为库存数量结合客户订单驱动，物资分ABC管理，重点突出，引入最大、最小及安全库存计算方式。
三、项目实施后价值
库存周转率提升50%
物料短缺停线次数降低20%
库存天数降低15%
建立物资采购管理制度
建立半成品超市管理制度
