做精益一定要知道的质量管理工具SPC

精益管理方法和工具

质量管理类

五大工具手册之SPC

方法介绍

SPC，即统计过程控制，是一套从生产过程中，定期抽取样本，测量各样本的质量特性值，然后将测得的数据加以统计分析，判断过程是否处于稳定受控状态，从中发现过程异常原因（特殊原因），从而及时采取有效对策，使过程恢复到正常稳定受控状态。

目的

• 对过程做出可靠有效的评估；

• 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；

• 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；

• 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。

能解决的问题

• 经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。

• 预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。

• 分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。

• 善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。

• 改善的评估：制程能力可作为改善前后比较的指标。

SPC常用术语

平均值：一组测量值的均值

极差（Range）：一个子组、样本或总体中最大与最小值之差

σ（Sigma）：用于代表标准差的希腊字母

标准差：过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如∶子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。

分布宽度：一个分布中从最小值到最大值之间的间距

中位数：将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。

测量单值（随机变量）：一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号X表示。

中心线：控制图上的一条线，代表所给数据平均值。

过程均值：一个特定过程特性的测量值分布的中心位置即为过程均值，通常用 μ来表示。

链：控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。

变差：过程的单个输出之间不可避免的差别;变差的原因可分为两类∶普通原因和特殊原因。

特殊原因：一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是∶存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。

普通原因：造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值;在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。

过程能力：是指按标准差σ为单位来描述的过程的变差大小，通常用6σ来表示。

移动极差：两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。

应用实施

分析阶段：

• 生产准备。把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。

  
  

• 计算。确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行,用生产过程收集的数据计算控制界限，做成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。

  
  

• 改进。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。

监控阶段：

监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。