案例分享 | 汽车零部件行业-某压铸集团精益转型项目

公司历经十余年，压铸逐渐形成集团化管控模式，在重庆和湖北襄阳拥有三个压铸生产基地，总占地面积逾43万平方米，员工总数超过2000人。

在信息化系统、精益研发、精益质量、物流效率、交期库存、精益班组六个方面做指导和改善精益流程与信息化建设的深度融合，打造极具竞争力的供应链模式，为形成公司自己的运营系统做准备。

1、通过六个项目的改善，梳理流程与信息化导入节点，提升质量、效率、研发水平，降低库存，优化班组管理，在内部运营商支撑和满足公司未来3-5年的高速发展需要。

2、系统搭建六西格玛人才梯队，培养绿带和黑带，为公司发展输送人才。

1、2014年-2017年三年辅导重庆工厂，达成指标如下：

★ 精益质量：

a：外部客户投诉降低30%＜50%；

b：内部合格率提升30%＜50%＜试点产品＞。

★ 物流效率：

压铸、清理、机加生产效率提升20%＜试点改善区域＞。

★ 交期库存：

a：常规产品生产周期缩短20%；

b：半成品库存天数降低20%。

★ 精益班组：

a：通过认证的精益班组长20名；

b：精益班组评估分数提升20%。

2、辅导公司建立精益改善学院，通过精益高层、中层、基层人才梯队的培养，六西格玛绿带，黑带培训。

★ 1-11月累计培训1486人次，累计完成178H。

★ 目前为公司培养，通过中质协考试认证六西格玛黑带有12名，绿带有35人。

3、2015-2017年重庆工厂持续改进项目指标如下：

★ 2015年改善项目节约金额1086万。

★ 2016年改善项目节约金额886万。

★ 2017年改善项目节约金额754万。