案例分享 | 某公司设备管理提升项目

项目背景

随着公司的快速发展，添置的设备越来越多，设备管理幅度逐渐加大。另一方面，原有的部分设备稳定性不够，经常产生故障停机，导致生产设计不能按时完成。怎么能够提升设备利用率，建立有效的设备管理体系，规范化设备的主维护、预防性维护、流程标准化、技能提升管理标准化势在必行。

项目目标

*设备停机率降低到3.66%。

*设备将成本120万。

*建立自主专业保全体系。

项目实施思路

1、停机分析

*故障数据统计

*故障数据分析

*故障焦点改善

2、修机快速响应

*缩短响应时间

*技术资料配备

3、人员技能提升

*维修案例编制

*维修案例培训

*技能测试

4、组织结构优化

*建立科室职能职责

*班组人员平衡调整

5、优化采购流程

*加快备件审批流程

*建立备件安全库存

项目实施计划（图）

项目实施过程（部分）

项目实施过程1

项目实施过程 2

建立压铸设备故障分析周报表，通过对每台压铸机的停机时间、停机次数以及停机位置三个维度的分析，为后续设备维护计划指明方向。

通过设备故障停机次数梳理，排名前10位机台分别是30#、5#、7#、29#、19#等，累计停机次数占总停机次数的50%。

通过设备故障停机时间进行分析，排名前几位的分别是19#、30#、8#、29#、31#、7#等。

项目实施过程 3

项目实施效果

设备停机率（图）

实际：2.90%

目标：2.66%

维修降成本（图）

实际：173万

目标：120万

预防保全体系（图）

标准/计划

内容/记录